近年来，巨化集团通过“智能制造+智慧管理”双线驱动，聚焦“零手动、零备机、零距离”目标，全力推进数字化改革。
在“一个巨化”文化引领下，巨化积极统筹做好生产经营全链条数字化改革提升，充分利用“数字化”挖掘高质量发展的巨大潜力，累计完成124套装置“零手动”改造、38套“零备机”装置建设以及越来越多的“零距离”数字“e人”，以数字变革更好地驱动绿色化发展、数字化改革、新巨化远航。
微信小程序带来“物流配载”大便利
“以前很多业务需要到配载中心大楼业务柜台排队办理，既费时又费力。现在只需在手机上点一点，就能自主完成车辆和人员等资质信息的注册以及查询，对我们来说真的很方便实用。”近日，在衢州天泰物流有限公司办公室中，业务员郑晓珍通过巨化物流公司56168配载交易移动端的e程序，实现了远程在线办理业务，真切感受到了物流“零距离”带来的便利。
深入推进“e人e车”数字化实践，利用数字信息技术减少物流各环节人员工作强度、释放禁锢价值，一直是巨化物流公司持续的目标追求。今年以来，巨化物流公司将移动端的e程序作为提高配载平台易用性的关键功能模块和平台功能的重要组成部分，通过对该程序进行开发投用，真正实现了手机端办理业务、查询注册、回单签收等功能，让人工信息录入、手工开单结算成为过去式，有效提升各业务流程的办理速度，让物流各环节的衔接更趋高效。
“数字社会就是‘e人’社会，利用高水平的‘e人’简化物流工作，不仅有效提升物流效率，还可大大降低物流成本。”物流公司总经理倪卫东介绍，自去年底56168新平台上线以来，在发生的数万笔物流配载业务中，通过微信e程序自动签收，由年初的47%提升至了80%以上，在进一步减少机械性劳动的同时，提升了运单签收的及时性和准确率。
下一步，物流公司将继续按照服务客户“零距离”要求，在自动配载、智慧仓储、智能监控等方面探索更多“数实融合”的应用场景，深入推进数据资源渗透和客户模块构建等工作，不断提升客户体验，全力打造更具数智化的物流服务新模式。
“零手动”助力内部资源互供
11月8日，硫酸厂互供物料“零手动”改造项目正式上线，这是集团互供物料“零手动”改造的第一套盆景装置。“之前我们每天都要在调度员的安排下接收或输送高浓度硫酸，并且需要到现场进行手动操作。有时供需量增加时，一天开停泵次数达到近20次，现在装置实现‘零手动’，不仅减少了我们操作频率和风险，还让设备运行更加平稳有序，从根本上减少了我们的劳动强度。”硫酸车间岗位员工张坚对此感触颇深。
硫酸厂生产的高浓度硫酸是氟制冷剂事业部、氯碱新材料事业部、石化材料事业部等单位的生产原料。原先该厂的送酸模式主要以间歇输送为主，不仅需要员工到现场进行手动操作，而且存在一定的安全风险。为了提升工作效率、提升本质安全水平，硫酸厂对互供物料装置进行数字化改革，通过将相关参数导入DCS系统，由数字“e人”控制整个输送过程，将硫酸互供模式从原本的间歇输送转变为连续输送，实现送酸过程的“零手动”操作。
“该装置于今年9月底完成改造并投入运行，经过一个多月的试生产，已实现了兄弟单位硫酸供应的‘零手动’。”据硫酸车间负责人介绍，下一步，车间还将进一步对互供装置的相关数据进行对比优化，摸索出最佳控制指标，并加强与兄弟单位和下游企业的沟通，对各用户进酸管线增加相应的调节阀，实现平稳输送，确保流量稳定连续，为集团全面实现“零手动”目标贡献力量。
石化材料事业部己二车间用酸量较大，硫酸互供物料实现“零手动”输送模式后，为该车间带去了福音。“通过数字化改造，我们实现装置接收酸液的‘零手动’操作，不仅有效降低了员工的操作强度，同时也提高了接收硫酸的便捷性、精准性和稳定性。”说起改造成果，石化材料事业部己二装置部操作四班副班长何兵的脸上挂满了笑容。在他看来，“自动收取、实时随需”的互供物料“零手动”模式真正为岗位带来了实惠和便利。
“计算模拟”实现缩短周期降成本
“这次中试，某电子氟化液项目的收率提高30%，能耗降低20%。”技术中心工程技术部牛非凡介绍说，“该项目是技术中心的重点项目，中试精馏环节是一个难题，因技术数据不精确，精馏塔运行一直不稳定，产品收率不高，现在，总算是通过数字化实验室解决了。”
随着信息技术发展，计算模拟在化工生产中有着举足轻重的作用，通过计算机模拟为科研化工工艺优化提供保障成为科研“数字化”的必经之路。今年，在氟聚合物事业部APC兼工艺副总工程师葛文峰的指导下，技术中心数字化联合实验室正式成立，并着力打造了“数字计算平台”，该平台利用模拟软件建立精馏塔模型，以原有实验数据为基础，通过计算模拟、整合分析、对比优化，从而计算出精馏系统运行的最佳参数和最优工艺条件，将其运用于现实装置上，实现研发模式从“直觉+试错”向“按需设计”转变，有效缩短新材料的研发周期，降低研发成本，持续激发创新内在潜力。
在项目成功改进的经验上，数字化联合实验室还主动服务集团其他单位，将数字条件改造成功案例应用于5套大型精馏装置的实验改善中，以科研“数字化”助力企业攻克技术难题，成功制备出了高品质的化工产品，并实现装置的节能降耗、产能提升。下一阶段，技术中心还将积极探索数字技术与科研创新深度融合，激活“研发—转化—孵化”良性循环的创新链，全力推进关键核心技术攻关，以“数据驱动、计算创新”的科研理念和服务精神，深入践行“一个巨化”文化，助推绿色化发展、数字化改革、新巨化远航。
