数字化改革助推巨化集团高质量发展

　　当下，数字化改革作为集团“一号工程”正在加紧推进。氟聚合物事业部、氟化公司和公用事业部作为集团三家试点单位，更是围绕“未来工厂”建设，努力构建以APC为核心，辅以LIMS、MES等系统集成的数字化车间，以零手动操作为目标，最大限度解决人的不安全行为，使一线职工真正从日常繁忙的操作中解放出来，由操作员转为监控员，成为思考者、创造者，大幅提升化工生产的本质安全水平。

　　“数字化改革，让‘操作员’成为了‘监控员’”

　　“增加催化剂量，通入氯气。” 氟聚合物事业部2R22装置现场巡检员老刘的对讲机里传来DCS控制室小钱的呼叫。“明白，打开氯气进气阀。”老刘收到指令后，穿好防护衣，一手拎着工具，一手抓着扶梯的扶手爬上装置。夜晚的风夹杂着雨水，吹进四面通透的装置，打在老刘的脸上。按照操作步骤，他一层一层登上高耸的装置，手动操作开启催化系统各个阀门。“负荷有变化，增加氯气量。”“收到，马上到现场！”回到休息室刚坐下的老刘又接到了新指令，这时的老刘已分不清身上哪是汗水哪是雨水。这是数字化改造前2R22装置操作的实景。

　　那时，为了延长装置催化剂使用寿命，每班次都要根据生产负荷给装置通入催化用气。这就需要现场巡检人员在DCS总控的指挥下，去现场手动操作阀门人工通气。年复一年，日复一日。

　　2月8日，2R22装置开始实施“零手动操作”改造，2月28日进入试运行。数字化改造后的装置不仅能够根据生产负荷的需要，自动控制相关物料的输送时机和输送量，而且更加精准可靠，大大降低了员工的劳动强度和操作风险。

　　装置区域长周俊感触颇深，“‘零手动操作’改造后，工艺指标得到优化，装置运行得更欢快了。现在生产过程报警少了，职工操作强度少了，现场作业检修少了，更有时间维护和保养设备，对设备的维护加强了。”

　　2R22装置APC实施前，3名操作人员每天人工操作960次；APC实施后，每天人工操作次数减少至300余次，操作人员减少至2名；实施“零手动操作”改造后，每天人工操作次数为零，操作人员减少至1名。数字化改革，让“操作员”成为了“监控员”，企业和职工也都初步尝到了甜头。

　　“从平均每天385次操作到零操作，变化太大了！”

　　“以前平均每天385次操作，现在每天零操作，变化太大了！”氟化公司五车间2R134a控制室DCS操作员张丽宏对装置数字化改造后的变化惊叹不已。

　　氟化公司2R134a装置在原APC（先进过程控制）改造的基础上整合优化，集成过去30余年的先进操作理念及专家系统。从3月8日23时30分“零手动操作”试运行至今，操作次数为“0”。

　　张丽宏打开监控计算机萃取槽控制趋势页面，指着一条绿色直线说：“这是出料调节阀的阀位开度线，以前这条线如同上下阶梯一样，平均每小时起码要往上或往下3、4次。”中间槽的密度、萃取槽的液位、反应器的温度，这些以往调整频繁的指标，装置数字化改造后，实现了APC全流程自主控制，装置系统运行稳定。

　　巨大变化的创造者，是自控专家、车间工艺员、操作大师等数字化改造专班成员们及一线的操作人员，他们按照“1+N”的要求，集思广益、开动脑筋，集合更多优秀操作方法和经验转化为控制策略，天天加班对APC模块进行优化升级，以追求零失误目标。

　　装置数字化改造后，机电仪艺高度协同、深度融合，职工的劳动强度大幅降低。原来2R134a控制室5台电脑每班需要2名操作人员，现在只需1人监控，而且电脑自动翻页，监控人员也不常动鼠标。简洁明亮的控制室，显得格外宽敞。

　　“操作票程序化执行的安全保障，使我更加安心！”

　　一份操作票上的操作步骤少的十几条、多的几十条，遇到机组启停的重要时刻，十多张这样的操作票要完全依靠人工一条一条核对、把关、执行、复核，很难做到完全精准。 

　　“一直以来，这种靠人力执行的程序给安全生产造成了巨大的工作压力。通过实现操作票程序化执行，不仅安全有保障，也使我们能够腾出更多时间投入到班组管理，确保机组运行更安全、更经济。”公用事业部10号机组一轮值值班长余国民表示。

　　目前，该事业部对重要操作票实行了程序化自动管控，将操作票的执行由线下人力把关，变成了线上机器把关，每一个步骤都关联到DCS程控，防止人为的失误。一线人员在使用过这套操作票程控系统后无不给它点赞，表示这项改造大大减少了职工在高强度操作中出错的几率，为安全准确操作保驾护航。

　　一键启停、人机交互。随着10号机组“零手动操作”数字化改造的推进，复杂状态的操作逐渐被标准、规范和自动化的操作所替代，操作频次、劳动强度和消耗指标呈现指数级的下降。一线人员纷纷表示，要积极配合做好第三阶段（自动启停阶段）的改造工作，早日实现机组“智能化”操作。