近年来，巨化股份全力推动绿色工厂建设，通过实施节能减排技改措施，提升能源利用率。

　　环己酮是己内酰胺生产中重要的原料，工业化生产主要有氧化法和水合法两种方法，巨化股份下属石化材料事业部生产环己酮采用氧化法，以环己烷与压缩空气为主要原料，在高温高压条件下反应合成。

　　氧化法生产环己酮过程会产生大量高压氧化尾气，不经处理的尾气直接排放会对大气环境造成污染，而且氧化尾气的高压动能和有机物组份也得不到有效回收利用，造成很大能源浪费。在节能降耗、降本增效背景下，环己酮车间从绿色化发展入手，着手对氧化尾气进行治理。根据工况进行研究创新，开展氧化尾气处理方法技术调研和小试，采用低温催化氧化处理技术处理氧化尾气，在特种催化剂作用下，利用催化氧化反应对尾气中的杂质进行净化处理，并充分利用尾气净化处理过程中释放的热量来制取副产蒸汽，利用氧化尾气本身的高压动能进行膨胀发电，既达到了绿色排放，也通过二次加工实现氧化尾气“变废为宝”的高效转变。

　　经一年试运行，新技术工艺稳定、安全可靠，操作简便，运行成本低，取得了良好的经济效益和社会效益。经测算，二次利用的尾气每小时可制取副产蒸汽约0.6吨，每小时发电约700千瓦，每年处理有组织排放氧化尾气1.04亿标方，削减VOC排放约300吨，综合节电、环保、行业推广应用等各方面成果，该项目年产生经济效益572万元。